PLC est l’acronyme anglais de Programmable Logic Controller, ou API en français, soit Automate Programmable Industriel. C’est un contrôleur logique programmable, sous la forme d’un système industriel, utilisé en tant qu’unité autonome, qui peut également être utilisé dans un réseau comprenant d’autres PLC de ce type. Dans la plupart des cas, les PLC sont utilisés pour contrôler un processus, ou exécuter automatiquement un objectif particulier. Différents types de capteurs reliés entre eux sont utilisés pour enregistrer des informations extérieures spécifiques, telles que la température du niveau de liquide dans un récipient ou la vitesse d’un objet.

Comme vous pouvez le voir, les PLC sont bien des dispositifs clés, utilisés dans l’automatisation industrielle et l’automatisation des bâtiments. Les grandes avancées technologiques telles que les robots futuristes, l’intelligence artificielle, les capteurs de haute technologie, le cloud-computing, et les grandes données analytiques sont en passe de changer radicalement le paysage de l’industrie manufacturière. Ce développement nous fait entrer dans une ère nouvelle, connue sous le nom d’Industrie 4.0. Dans cette réalité industrielle nouvelle génération, les automates joueront un rôle important, ils seront le contrôle principal, centre d’entrée, et IHM, ou interaction homme-machine, pour les employés.

Développé pour l’Industrie 4.0

Des innovations techniques éminentes, comme la robotique avancée, l’intelligence artificielle, les capteurs sophistiqués, le cloud-computing, et les grandes données analytiques, devraient changer radicalement le paysage de l’industrie manufacturière. Cette tendance dans le domaine de la production est connue sous le nom d’Industrie 4.0. Dans cette nouvelle ère industrielle, les automates joueront un rôle clé en étant le principal centre de contrôle, d’entrée et d’interface pour les employés humains.

PLC : le paysage industriel

Les PLC resteront des processus essentiels pour les méthodes de fabrication en temps réel, et aideront à communiquer avec les capteurs d’entrée via l’Internet des objets ou IoT industriel. Cela permettra également aux PLC de capturer et de transférer des données détaillées vers des programmes d’apprentissage automatique. Les automates programmables et les installations qui les utilisent doivent être préparés pour le changement climatique mondial en évolution rapide, ainsi que pour notre environnement. Les événements climatiques sans précédents, comme les canicules, les inondations, ou même les vagues de froid, sont de plus en plus graves et fréquents, ce qui peut nuire au fonctionnement des équipements électroniques que sont les automates.

À l’avenir, les automates programmables devraient être construits et configurés pour être plus durables et plus robustes, afin de résister aux climats rigoureux et agressifs. Ils seront fabriqués avec différents matériaux, comme des fibres optiques, qui sont beaucoup plus durables que les signaux électroniques, en particulier dans des environnements hostiles tels que les planchers d’usine. Grâce à la technologie IIoT, l’automate peut également être exécuté à distance depuis un emplacement distinct et stocké de manière isolée, à l’écart des conditions difficiles, avec peu ou pas d’intrusion. C’est un paramètre particulièrement important, car les capteurs et les processus, qui sont sensibles et fragiles, justifient la nécessité d’un contrôle et d’une intervention précis.

Les PLC resteront le processeur central des processus de production en temps réel et communiqueront mieux avec les capteurs d’entrée via l’Internet industriel des objets (IIoT). Cette capacité aidera également les PLC à collecter de meilleures données et à les proposer aux programmes d’apprentissage automatique.

Par exemple, les données des PLC, en combinaison avec les données des capteurs et d’autres données système, peuvent être combinées pour afficher la  « vue d’ ensemble, » qui émerge du traitement des mégadonnées. Les outils d’analyse peuvent alors permettre aux managers dans les usines et à bien d’autres membres du personnel de mieux utiliser les ressources, la planification des travaux par lots, la logistique, le calendrier des fournisseurs et de suivre d’autres fonctions essentielles pour produire des données plus efficaces.

Les données collectives peuvent également être suivies et analysées pour la maintenance préventive et l’efficacité maximale du système unique, dans le cadre du processus de fabrication.

PLC : les systèmes SCADA

Les systèmes SCADA sont importants pour l’avenir de l’automatisation industrielle. On peut sans problème dire que le logiciel SCADA aide sensiblement une entreprise à fonctionner de manière beaucoup plus efficace et sûre, avec un coût de rendement nettement inférieur. Ces systèmes fournissent des détails en temps réel, ce qui assied sa crédibilité en tant que l’un des meilleurs systèmes de régulation.

Les principales industries adoptant des technologies PLC et SCADA sont celles qui œuvrent dans le traitement des eaux usées et leur recyclage, du pétrole et du gaz et des services d’électricité. Les autres industries sont celles liées aux télécommunications et à l’aquaculture. SCADA offre les avantages suivants :

  • Coût : Engros, ce logiciel aide à réduire les dépenses en capital, tandis que dans le même temps, il favorise l’augmentation de l’efficacité des actifs.
  • Risques : lelogiciel SCADA est important pour protéger les infrastructures critiques et contribuer à réduire les risques en matière de cybersécurité.
  • Assistance : investir dans SCADA garantit également qu’à mesure que les opérations suivent le passage au numérique, un soutien / une assistance et des conseils sont disponibles, en particulier en cas de besoin.

Conclusion : les PLC sont amenés à perdurer

Les PLC se sont indiscutablement adaptés durant les 50 dernières années, et c’est aujourd’hui toujours le cas. Ils resteront une caractéristique clé des paramètres automatisés en usine et seront mieux combinés avec d’autres technologies. Ainsi, si vous recherchez les solutions PLC les plus innovantes, nous vous conseillons de vous rapprocher d’un fournisseur leader dans le domaine ou de contacter un consultant PLC certifié pour trouver les solutions les plus récentes et les mieux appropriées à vos besoins !

Sources :

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